導(dǎo)語

隨著工業(yè)4.0的發(fā)展，我國的工業(yè)自動化水平越來越高。工業(yè)自動化所帶來的生產(chǎn)力的提升使得企業(yè)的競爭力不斷提高，傳統(tǒng)的落后的發(fā)展模式必將會被科技的車輪碾壓，被無情的淘汰掉。

在工業(yè)4.0的浪潮中思瑞測量依托?？怂箍导瘓F(tuán)強(qiáng)大的技術(shù)為后盾，不斷的迭代應(yīng)用能力。在自動化方案的設(shè)計，開發(fā)，實施等各階段的專業(yè)技術(shù)服務(wù)不斷提升，目前思瑞測量已經(jīng)成功配合客戶實施了電極的三坐標(biāo)自動化檢測方案，汽車零部件，手機(jī)殼，電機(jī)殼體等零件的自動化檢測方案。

01 電極自動化檢測方案

電極就是電火花放電加工的放電點，常見材質(zhì)有銅質(zhì)和石墨，預(yù)先做好形狀，通過加工給工件上電腐蝕出規(guī)定的形狀。模具加工的過程中有很多復(fù)雜的內(nèi)腔都是通過電極加工出來的，為保障電極加工的精度，在放電之前需要使用三坐標(biāo)檢測電極的形狀和裝夾位置的偏差量，補(bǔ)償?shù)椒烹姷幕鸹C(jī)。因此電極的檢測效率就成為了模具加工周期的關(guān)鍵因素。

思瑞測量專為電極檢測所打造的電極自動化檢測方案大大提高了檢測效率，為模具的生產(chǎn)提供了質(zhì)量和效率的雙重保障。

通過一個智能調(diào)度的人機(jī)界面實現(xiàn)加工中心，三坐標(biāo)，火花機(jī)等多個模組的數(shù)據(jù)互聯(lián)。每個電極使用專業(yè)的裝夾工具全程裝夾，并配備射頻識別碼。從加工，檢測到放電全程數(shù)據(jù)化管理。

針對三坐標(biāo)檢測這個模組，系統(tǒng)結(jié)合UG和測量軟件開發(fā)了自動編寫程序的工具，提前編寫好電極的檢測程序。當(dāng)系統(tǒng)檢測到電極到達(dá)三坐標(biāo)檢測工站時設(shè)備自動調(diào)用檢測程序檢測并輸出報告。檢測報告會直接傳輸?shù)交鸹C(jī)，火花機(jī)根據(jù)數(shù)據(jù)進(jìn)行補(bǔ)償。整個流程可將生產(chǎn)效率提升200%以上。

02 機(jī)外預(yù)調(diào)方案

NC加工的工藝中“對刀”是一個非常關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)的人工對刀模式盡管有了對刀儀的輔助但是依舊非常耗時，且對操作人員的依賴性很大。思瑞測量推出機(jī)外預(yù)調(diào)方案，通過將產(chǎn)品的裝夾和“對刀”工作全部放到NC加工線體外完成，進(jìn)一步提高NC生產(chǎn)線的稼動率。

機(jī)外預(yù)調(diào)的關(guān)鍵在于夾具和分配任務(wù)的系統(tǒng)，其工作原理類似模具的自動化檢測，夾具使用子母夾具，被加工的原料安裝在子夾具上，使用三坐標(biāo)測量出原料裝夾的方向和基準(zhǔn)點的位置，并將數(shù)據(jù)傳送給加工中心。三坐標(biāo)和加工中心采用相同的母夾具并進(jìn)行相關(guān)性校準(zhǔn)。當(dāng)加工原料到達(dá)加工中心時加工中心可直接讀取基準(zhǔn)信息開始加工，此方案即高效又精準(zhǔn)，是提高加工質(zhì)量和效率的優(yōu)選方案。

如今的工業(yè)發(fā)展日新月異，改革開放以來的工業(yè)發(fā)展用事實證明了科技是第一生產(chǎn)力。國家的十四五規(guī)劃更是強(qiáng)調(diào)大力提倡科技與創(chuàng)新，生產(chǎn)力的提高將是未來加工制造業(yè)的必然趨勢。期待在新的改革浪潮中，思瑞將推出更多三坐標(biāo)自動化應(yīng)用方案與您一起乘風(fēng)破浪，砥礪前行！